Empecemos por el cabezal de aplicación. Los cabezales de aplicación sin aire realmente ofrecen muchas ventajas: menos tiempo de inactividad, menor consumo de energía y costes de funcionamiento significativamente más bajos.
En resumen: si se pasa a la electricidad hoy, ahorrará dinero mañana y estará preparado para pasado mañana. En este artículo del blog, le mostraremos cuatro razones de peso por las que merece la pena hacer el cambio.
Imagínese: su línea de producción funciona las 24 horas del día y cada hora se encolan miles de productos. Cada parada imprevista cuesta dinero. Esto es lo que le ocurrió a uno de nuestros clientes en Malasia. En su nave de producción, las pajitas para beber circulan por una cinta transportadora las 24 horas del día, y cada una de ellas debe pegarse en el envase de la bebida con una precisión milimétrica. Con los cabezales de aplicación neumáticos, esto siempre suponía un trabajo adicional: había que sustituir los cabezales de aplicación cada pocas semanas. Las juntas se desgastaban rápidamente, las válvulas se bloqueaban... las interrupciones de la producción y los mantenimientos imprevistos estaban a la orden del día.
A principios de 2025, los cabezales de aplicación neumáticos se sustituyeron por modernos cabezales de aplicación eléctricos. Se acabaron el aire comprimido y las juntas dinámicas, y de repente todo funcionó a la perfección. Estos cabezales de aplicación no tendrán que sustituirse hasta dentro de cinco o seis años. ¿La rentabilidad de la inversión? Conseguida al cabo de tres meses.
Como puede ver, los cabezales de aplicación eléctricos reducen drásticamente los esfuerzos de mantenimiento, prolongan la vida útil y, sencillamente, causan menos problemas. Si desea producir de forma continua, aquí no solo ahorrará dinero, sino que también aumentará la fiabilidad operativa de su producción.
El aire comprimido parece inofensivo a primera vista, pero en realidad es un auténtico devorador de energía. Su eficiencia suele ser inferior al 20%. Fugas, pérdidas de presión, complejos sistemas de compresores: Todo ello hace que el aire comprimido sea la forma de energía más cara de la producción.
Los cabezales de aplicación eléctricos funcionan prescindiendo totalmente de este sistema ineficiente. No necesitan compresor, mangueras de aire comprimido ni reguladores de presión, y son mucho más silenciosos, precisos y fiables. El consumo de energía se reduce, al igual que los costes de funcionamiento.
En muchas aplicaciones, el cambio a cabezales eléctricos ahorra decenas de miles de euros, año tras año. Además, allana el camino para una aplicación de adhesivo completamente libre de aire comprimido. En combinación con un sistema de bomba eléctrica, no solo aumenta la eficiencia de su producción, sino que también la prepara para el futuro.
¿Cuál es el mayor factor de coste en la aplicación de adhesivos industriales? Exactamente, el propio adhesivo. Y aquí es donde entra en juego el cosido por fusión en caliente: En lugar de aplicar cordones continuos, la aplicación se divide en secciones más pequeñas, cordones cortos o puntos. Esto ahorra adhesivo sin afectar a la adherencia.
Esto es posible gracias a los cabezales de aplicación eléctricos, que pueden aplicar muchos puntos pequeños de adhesivo con una alta frecuencia de conmutación y ciclos de funcionamiento elevados, sin el desgaste de las juntas dinámicas como ocurre con los cabezales de aplicación neumáticos.
Un ejemplo de la vida real: Un cliente de la India envasa barritas de chocolate en envases secundarios: 20 cajas por minuto, día tras día. En 2024, cambiaron a cabezales de aplicación eléctricos y cambiaron la aplicación de adhesivo de cordón continuo a punteado. El resultado: 43% menos de consumo de adhesivo. Eso supone un ahorro de unos 15.000 euros al año, sólo en adhesivo. La inversión se amortizó en pocos meses.
La sostenibilidad ya no es un extra ecológico: se ha convertido en una necesidad económica. Ahorrar energía, evitar el despilfarro de materiales, utilizar los recursos de forma eficiente: quienes lo hacen hoy no sólo reducen costes, sino que refuerzan su competitividad.
Los cabezales de aplicación eléctricos contribuyen decisivamente a alcanzar estos objetivos. No requieren aire comprimido caro, consumen menos energía, duran más y, además, reducen significativamente el consumo de adhesivo gracias a la aplicación intermitente. Esto reduce la huella de carbono y hace que su producción se adapte a los nuevos requisitos de clientes, legisladores y mercados.
Los que cambian ahora no sólo invierten en tecnología, sino también en tranquilidad para el futuro. Y eso compensa doblemente: ecológica y económicamente.
¿Cuáles son sus experiencias con los cabezales de aplicación eléctricos? Escríbanos un comentario y cuéntenoslas.