Thermoplastische Schmelzklebstoffe wie EVA, PSA oder PO werden aufgeschmolzen, heiss aufgetragen und werden durch Abkühlung wieder fest. Reaktive Schmelzklebstoffe (PUR) werden ebenfalls heiss verarbeitet. Nach dem Auftrag kühlt der PUR-Klebstoff ab und erreicht eine erste Festigkeit. Danach reagiert er mit Feuchtigkeit aus der Umgebung oder aus dem Substrat und erreicht durch chemische Vernetzung seine endgültige Festigkeit. Diese Kombination macht PUR besonders leistungsfähig. Eine dünne Klebstoffschicht reicht für eine starke Haftung. Das sieht man zum Beispiel bei Büchern: Ein mit PUR verklebter Buchrücken bleibt stabil und ist gleichzeitig flexibel, obwohl die Klebstoffschicht sehr dünn ist.
PUR ist kein Allround-Klebstoff für jede Anwendung. Die Investition in das Klebstoff-Auftragssystem ist höher als bei nicht reaktiven Schmelzklebstoffen. Dafür bietet PUR klare Vorteile, wenn die Verklebung dauerhaft hohen Anforderung standhalten muss.
PUR lohnt sich besonders, wenn Produkte:
Feuchtigkeit oder Wasser ausgesetzt sind
hohen Temperaturen ausgesetzt sind
chemisch oder mechanisch belastet werden
eine dünne, saubere und optisch hochwertige Klebstofffuge benötigen
auf anspruchsvollen Materialien zuverlässig haften müssen
langfristig stabil bleiben sollen
Ein Beispiel sind Kantenverklebungen in der Holzindustrie. Möbelteile werden in Frachtcontainern transportiert und sind dabei Hitze, Kälte, Feuchtigkeit und starken Temperaturwechseln ausgesetzt. Unter solchen Bedingungen stossen nicht reaktive Schmelzklebstoffe schnell an ihre Grenzen. Auch bei Verpackungen, für die ein Originalitätsschutz gewünscht oder zwingend vorgeschrieben ist, kann PUR sinnvoll sein. Die Verpackung wird sicher verschlossen und Manipulation an der Verpackung wird sofort sichtbar.
Kurz gesagt: PUR lohnt sich immer dann, wenn die Verklebung mehr leisten muss als nur schnell zusammenzuhalten. Wenn Qualität, Beständigkeit, Sicherheit und Lebensdauer entscheidend sind, ist PUR oft die richtige Lösung.
Viele Probleme bei der Verarbeitung von PUR entstehen nicht durch den Klebstoff an sich. Entscheidend ist das Zusammenspiel von Klebstoff, Klebstoffauftragssystem, Prozessführung und Bedienung. Ein passendes System für reaktive Klebstoffe ist deshalb ebenso wichtig wie ein sachgemässer Umgang im Produktionsalltag. Gut geschulte Mitarbeitende sind dabei ein zentraler Erfolgsfaktor. In der EU gilt für bestimmte diisocyanathaltige Produkte eine Schulungspflicht.
Die folgenden Tipps zeigen, welche Probleme im Alltag auftreten können und wie Sie diese vermeiden oder beheben.
PUR und Feuchtigkeit – das ist eine heikle Angelegenheit. Nach dem Auftrag benötigt der PUR-Klebstoff Feuchtigkeit, um chemisch zu vernetzen und seine endgültige Festigkeit zu erreichen. Vor dem Auftrag ist Feuchtigkeit hingegen kritisch. Gelangt sie zu früh in das Gebinde, den Tank oder das Klebstoffauftragssystem, reagiert der Klebstoff bereits zu früh. Die Folgen werden schnell sichtbar: Hautbildung im Tank, Gelpartikel im Klebstoff, verschmutzte Filter, verstopfte Düsen, steigender Klebstoffdruck, unregelmässiger Auftrag oder schlecht verklebte erste Produkte nach einem Stillstand. Im schlimmsten Fall muss der Klebstoff entsorgt und das System aufwendig gereinigt werden.
Besonders kritisch sind offene oder schlecht verschlossene Gebinde, beschädigte Verpackungen, lang geöffnete Tankdeckel, feuchte Druckluft, Kondenswasser oder offene Düsen bei Stillstand. Auch kalte Gebinde sollten nicht direkt in einer warmen Produktionsumgebung geöffnet werden, da sich sonst Kondenswasser bilden kann.
Das gesamte Klebstoffauftragssystem muss deshalb konsequent gegen Feuchtigkeit geschützt sein. Dazu gehört ein geschlossener Klebstoffweg, ein dicht schliessender Tankdeckel, geeignete Dichtungen sowie gegebenenfalls eine Schutzatmosphäre aus Trockenluft oder Stickstoff.
So geht’s besser:
Klebstoff-Gebinde erst unmittelbar vor der Verarbeitung öffnen.
Angebrochene Gebinde so kurz wie möglich offen lassen.
Kalte Gebinde vor dem Öffnen akklimatisieren lassen.
Tankdeckel und Klebstoffweg geschlossen halten.
Nur trockene, saubere, öl- und wasserfreie Luft verwenden.
Auftragsdüsen bei Stillstand gemäss Herstellerangaben schützen.
Die Verarbeitungstemperatur beeinflusst, wie gut der Klebstoff fliesst, wie sauber er aufgetragen wird und wie gut er das Substrat benetzt. Deshalb sollte die vom Klebstoffhersteller empfohlene Temperatur gemäss technischem Datenblatt eingehalten werden. Auch wenn der Klebstofffluss nachlässt, ist es keine gute Idee, einfach die Temperatur zu erhöhen. Es ist sinnvoller, nach der Ursache zu suchen und diese zu beheben.
Ebenso wichtig wie die Verarbeitungstemperatur ist die Verweilzeit. Je länger der Klebstoff bei Verarbeitungstemperatur im System bleibt, desto stärker wird er thermisch belastet. Das kann zu höherer Viskosität, Ablagerungen, steigendem Klebstoffdruck und einem unruhigen Auftragsbild führen.
Besonders kritisch sind Produktionsunterbrüche. Während eines Stillstands bleibt der Klebstoff im System thermisch belastet. Gleichzeitig steigt das Risiko, dass Feuchtigkeit über Tank, Düsen oder undichte Stellen ins Klebstoffauftragssystem gelangt. Beim Neustart zeigen sich die Folgen häufig durch steigenden Klebstoffdruck, Fadenzug, instabilen Auftrag oder fehlerhafte erste Produkte.
Wie mit einem Stillstand umzugehen ist, hängt von mehreren Faktoren ab:
vom verwendeten Klebstoff
von der Klebstoffmenge im System
von der Dauer des Unterbruchs
und von den Vorgaben des Klebstoff- und Anlagenherstellers
Kurze Pausen, Schichtwechsel, Wochenenden und längere Produktionsunterbrüche erfordern deshalb unterschiedliche Massnahmen. Lassen Sie sich dazu von einer Fachperson beraten. Eine einfache Massnahme bei kürzeren Stillständen besteht darin, die Temperatur zu senken, um den Klebstoff vor unnötiger thermischer Belastung zu schützen.
Beim Neustart sollten Klebstoffdruck, Auftragsbild und die ersten Produkte kontrolliert werden. Je nach Zustand des Systems kann ein Spülvorgang notwendig sein.
So geht’s besser:
Verarbeitungstemperatur gemäss technischem Datenblatt einhalten.
Klebstoff nicht länger als nötig aufgeheizt halten.
Klare Regeln für unterschiedliche Stillstandzeiten definieren.
Temperatur bei Stillstand gemäss Herstellervorgaben absenken.
Bei längeren Unterbrüchen zusätzlich vor Feuchtigkeit schützen.
Düsen während des Stillstands fachgerecht abdichten oder schützen.
Beim Neustart Klebstoffdruck, Auftragsbild und erste Produkte prüfen.
Bei Bedarf System spülen.
Nicht nur der Klebstoff und das Auftragssystem bestimmen die Qualität der Verbindung. Ebenso wichtig sind Auftragsmenge, Substrat, Sauberkeit und Umgebungsbedingungen. Zu wenig Klebstoff kann zu unzureichender Benetzung oder offenen Fugen führen. Zu viel Klebstoff verlängert die Aushärtezeit, beeinträchtigt die Optik und erhöht Verschmutzung sowie Reinigungsaufwand.
Auch die Beschaffenheit des Substrats spielt eine wichtige Rolle. Staub, Öl, Feuchtigkeit, Kälte oder starke Schwankungen von Temperatur und Luftfeuchtigkeit können die Verklebung beeinträchtigen. Kalte Produkte sollten deshalb vor der Verarbeitung akklimatisiert werden.
So geht’s besser:
Auftragsmenge und Aushärtezeit gemäss technischem Datenblatt einhalten.
Substrate sauber und trocken halten.
Kalte Produkte vor dem Verkleben akklimatisieren lassen.
Material- und Umgebungstemperatur möglichst konstant halten.
PUR-Klebstoffe dürfen nicht mit anderen Klebstoffen, Reinigern, Ölen oder Fremdstoffen vermischt werden. Bereits geringe Rückstände können den Prozess beeinträchtigen. Solche Probleme werden nicht unbedingt sofort sichtbar. Teilweise treten sie erst Wochen oder Monate nach dem Wechsel auf. Es ist deshalb bei einem Klebstoffwechsel äusserst wichtig, das ganze Klebstoff-Auftragssystem gründlich zu reinigen. Reiniger, Spülmedien und der neue PUR-Klebstoff müssen zueinander und zum System passen. Nach dem Wechsel sollten das Auftragsbild und die ersten produzierten Produkte sorgfältig kontrolliert werden.
So geht’s besser:
Klebstoffwechsel nur nach definierter Prozedur durchführen.
Nur freigegebene Reiniger oder Spülmedien verwenden.
Alten Klebstoff vollständig entfernen.
Auftragsbild und erste Produkte nach dem Wechsel kontrollieren.
Bei wiederkehrenden Problemen Prozessdaten dokumentieren und den Service kontaktieren.
Ein PUR-System sollte nicht nur nach maximaler Pumpenleistung ausgelegt werden. Entscheidend ist der reale Klebstoffverbrauch. Eine Pumpe muss während des Auftrags möglicherweise kurzzeitig eine hohe Leistung liefern, während der durchschnittliche Verbrauch deutlich niedriger liegt.
Ein überdimensioniertes System hält unnötig viel Klebstoff dauerhaft auf Verarbeitungstemperatur. Dadurch steigen Verweilzeit, thermische Belastung, Reinigungsaufwand, Reinigerverbrauch, Wartungskosten und Stillstandsrisiko. Auch lange Klebstoffwege erhöhen die Menge des dauerhaft erwärmten Klebstoffs.
Eine bedarfsgerechte Systemauslegung hält die beheizte Klebstoffmenge möglichst gering und stellt gleichzeitig die benötigte Spitzenleistung sicher. Bei tiefem oder stark schwankendem Verbrauch kann ein Melt-on-Demand-System sinnvoll sein. Dabei wird nur so viel Klebstoff aufgeschmolzen, wie gerade benötigt wird.
So geht’s besser:
Systemgrösse an realem Verbrauch ausrichten.
Beheizte Klebstoffmenge möglichst klein halten.
Lange Klebstoffwege vermeiden.
Bei tiefem oder unregelmässigem Verbrauch Melt-on-Demand-System verwenden.
PUR-Klebstoffe bieten enorme Vorteile. Und aus meiner Erfahrung sind dies keine komplizierten Klebstoffe. Aber sie verlangen ein sauberes Zusammenspiel von Material, Maschine, Umgebung und Bedienung. Entscheidend ist nicht ein einzelner Parameter, sondern der fachgerechte Umgang im Produktionsalltag. Es ist deshalb wichtig, dass die Regeln eingehalten werden, die Mitarbeitenden geschult sind und das Klebstoffauftragssystem passt. Wer diese Punkte beachtet, erreicht stabile Prozesse, reduziert ungeplante Stillstände und erzielt dauerhaft hochwertige Verklebungen. Es lohnt sich also, sich die Zeit für den richtigen Umgang mit dem Klebstoff zu nehmen.
Haben Sie Fragen zur richtigen Handhabung von PUR oder zur passenden Systemauslegung? Ihre lokale Robatech-Vertretung unterstützt Sie gerne bei der Auswahl, Inbetriebnahme, Schulung und Optimierung Ihrer PUR-Anwendung.