Un'analisi più approfondita dell'impronta di CO₂ di un sistema di applicazione adesivi con una capacità di fusione fino a 8 kg/h evidenzia come sia proprio la fase operativa ad incidere maggiormente sull’impatto ambientale. Considerando un ciclo di vita di 10 anni, il consumo di adesivo genera 429 t di CO₂-equivalente, seguita dal consumo di energia elettrica con 13,7 t di CO₂-equivalente. Escludendo la fase operativa, l’impatto ambientale complessivo di un sistema di applicazione adesivi ammonta a sole 1,55 t di CO₂-equivalente.
Di conseguenza, circa il 99% delle emissioni di CO₂ nell’applicazione industriale di adesivi si concentra nelle fasi di produzione e di fusione dell’adesivo stesso. La leva più importante e diretta per la riduzione delle emissioni di CO₂ è quindi rappresentata da un’applicazione parsimoniosa dell’adesivo. Soprattutto nell’industria del packaging, dove viene prevalentemente utilizzata l’applicazione in cordoli, è possibile ridurre in modo significativo le emissioni Scope 3 ottimizzando la quantità di adesivo applicata.
Per ottenere un incollaggio sicuro è necessario applicare una quantità sufficiente di adesivo nella posizione corretta. Ma cosa significa «sufficiente»? Una maggiore quantità di adesivo non comporta automaticamente una maggiore resistenza dell’incollaggio. Per verificare la qualità dell’adesione è possibile utilizzare come parametro di riferimento la forza di strappo trasversale. Essa descrive la forza necessaria per strappare o separare un incollaggio o un materiale in direzione trasversale rispetto alla forza applicata. Permette quindi di verificare in modo attendibile:
se la resistenza dell’incollaggio è sufficiente a sopportare le sollecitazioni dovute al trasporto e alla movimentazione.
I test dimostrano che i cordoli di adesivo più corti o le applicazioni a punti richiedono una forza di strappo maggiore rispetto ai cordoli più lunghi. È proprio qui che entra in gioco la tecnologia Hotmelt-Stitching: invece di posizionare l’adesivo in un unico lungo cordolo, l’applicazione viene suddivisa in brevi segmenti o punti. In questo modo è possibile ridurre la quantità di adesivo utilizzata, pur mantenendo l’incollaggio affidabile.
Il seguente esempio reale dimostra come l’ottimizzazione dell’applicazione dell’adesivo abbia un effetto positivo sui consumi.
In una linea formatrice per la chiusura di confezioni di cartone con una produttività di 40 scatole al minuto, le due pistole pneumatiche utilizzate per l’incollaggio delle alette di chiusura sono state sostituite con le pistole elettromagnetiche. Questo intervento si è reso necessario poiché l’applicazione di numerosi tratti o punti di piccole dimensioni richiedeva un’elevata frequenza di cicli operativi.
Incollaggio delle alette di chiusura: riduzione del consumo di adesivo grazie all’Hotmelt Stiching e alla successiva ottimizzazione del processo
Inizialmente venivano applicati 18 g di adesivo per ogni confezione. L’introduzione della tecnologia Hotmelt Stitching ha permesso di risparmiare 8,2 g di adesivo. La successiva ottimizzazione del processo di applicazione ha portato a un ulteriore risparmio di 2,6 g per cartone. Il risultato complessivo è una riduzione del consumo di adesivo del 60%.
Proiettando i risultati su un intero anno di attività, l’ottimizzazione dell’applicazione di adesivi offre vantaggi su più livelli. L’esempio citato della formatrice per la chiusura dei cartoni dimostra che l’utilizzo di una minore quantità di adesivo riduce significativamente le emissioni di CO₂ e i di conseguenza anche i costi. L’impiego delle pistole elettromagnetiche comporta ulteriori risparmi in termini di manutenzione e ricambi, perché azionate senza aria compressa e quindi non necessitano né di una tenuta dinamica né di elettrovalvole. Inoltre, la durata di vita di Volta, la pistola utilizzata per l’Hotmelt Stiching del nostro esempio, arriva fino a due miliardi di cicli operativi. Sebbene lo stiching comporti una frequenza operativa fino a quattro volte superiore rispetto all’applicazione in cordoli eseguita con pistola pneumatica, la sua durata è da dieci a quaranta volte superiore rispetto a un modello pneumatico di riferimento. In sintesi, i risparmi ottenuti sono i seguenti:
L'utilizzo di una pistola elettromagnetica con funzione Hotmelt Stitching, insieme ad un’ottimizzazione mirata del processo di incollaggio, consente di ridurre direttamente le emissioni di CO₂. Diminuendo la quantità di adesivo applicata, è possibile contenere i costi di produzione e al contempo, aumentare l’affidabilità dell'incollaggio. Nell’applicazione industriale di adesivi, la sostenibilità non rappresenta un fattore di costo, ma un’opportunità concreta per aumentare l’efficienza e ottenere vantaggi economici misurabili.
Siete curiosi di sapere come migliorare concretamente i vostri indicatori relativi alle emissioni di CO₂ e al consumo di adesivo? Saremo lieti di analizzare il vostro processo di incollaggio e, se necessario, di calcolare anche il vostro ROI.