Bei der Wahl der Positionierung eines Klebstoff-Auftragssystems setzen Maschinenbauer und das Wartungspersonal des Kunden meist unterschiedliche Prioritäten. Während Konstrukteure in der Regel einen möglichst kompakten und platzsparenden Einbau anstreben, rücken für Serviceteams Aspekte wie Zugänglichkeit und Wartungsfreundlichkeit in den Vordergrund.
In der Praxis kann platzsparende Positionierung dazu führen, dass die Auftragsköpfe den Klebstoff von unten nach oben (bottom up) auf das Substrat applizieren. Damit erhöht sich der Wartungsaufwand jedoch deutlich, denn bei dieser Auftragsvariante kann Klebstoff auf die Auftragsdüse tropfen. Durch die hohen Temperaturen an der Düse verbrennt der Klebstoff und bildet eine harte Kruste um die Düse. Um die Qualität des Auftrags zu sichern und die Lebensdauer der Düse nicht zu verringern, sind daher deutlich kürzere Reinigungsintervalle erforderlich als beim Auftrag von oben oder horizontal.
Im ungünstigsten Fall gelangt der zurücktropfende Klebstoff sogar in das Magnetventil. Dann ist ein Austausch des Ventils – inklusive Produktionsstillstand – unvermeidlich.
Tipp Nr. 1: Achten Sie bereits bei der Anlagenplanung darauf, die Spritzköpfe so zu positionieren, dass der Klebstoff von oben oder von der Seite auf das Substrat aufgetragen werden kann.
Lässt sich ein Klebstoffauftrag von unten nicht umgehen, sollten Sie bereits bei der Anlagenplanung festlegen, dass der Spritzkopf mit einer Bottom-Up-Abdeckung ausgestattet wird. Diese fängt den zurücktropfenden Klebstoff ab und leitet ihn seitlich am Spritzkopf vorbei. Voraussetzung dafür ist eine Montage des Spritzkopfs mit einer Neigung von etwa 10° in Produktlaufrichtung.
Tipp Nr. 2: Beim Klebstoffauftrag von unten ist es von Vorteil eine Bottom-Up-Abdeckung einzuplanen und/oder den Auftragskopf um 10° zur Laufrichtung zu neigen, um Verschmutzungen der Auftragsdüse und Schäden am Magnetventil so weit wie möglich zu vermeiden.
Was Sie vielleicht nicht wussten: Beim Auftrag von Schmelzklebstoff entsteht an der Auftragsdüse ein kaum sichtbarer, hauchdünner Faden. Mit der Zeit bildet sich daraus ein Tropfen oder die sogenannten "Engelshaare". Wenn Sie vermeiden möchten, dass Produkte oder bewegliche Teile der Produktionsanlage verschmutzt werden, sollten Sie bei der Anlagenplanung darauf achten, dass ein Auffangbehälter installiert wird.
Tipp Nr. 3: Montieren Sie Spritzköpfe so, dass sich von der Düse lösende Tropfen oder Fäden direkt in den Auffangbehälter oder in einen dafür vorgesehenen Leerraum fallen.
Viele Maschinenbauer befestigen den Auftragskopf standardmässig an einer Rundstahlhalterung. Für das Wartungspersonal bedeutet das: Nach Reinigung oder bei Austausch muss die exakte Position und Neigung des Spritzkopfes wieder durch Testaufträge zeitaufwändig ermittelt werden. Beengte Platzverhältnisse in der Anlage können die Ausrichtungsarbeiten dabei erschweren.
Eine wartungsfreundlichere Alternative bietet die Flachstahlhalterung. Hier sind Neigung und Position des Auftragskopfes nach einem wartungsbedingten Ausbau klar nachvollziehbar. Die Wiedermontage kann deutlich schneller und einfacher durchgeführt werden.
Tipp Nr. 4: Eine Flachstahlhalterung kann den wartungsbedingten Aus- und Wiedereinbau vereinfachen und beschleunigen.
Auftragsdüse, Filter, Magnetventil und Spritzelement gehören zu den typischen Verschleissteilen eines pneumatischen Auftragskopfs. Entsprechend zählt der periodische Ein- und Ausbau des Spritzkopfs zum Wartungsalltag. Werden die Platzverhältnisse jedoch zu knapp bemessen, kann die Wartung kompliziert werden und deutlich mehr Zeit in Anspruch nehmen.
Tipp Nr. 5: Prüfen Sie gemeinsam mit dem Maschinenbauer, ob ausreichend Raum für die Wartungsarbeiten am Auftragskopf vorgesehen ist. Zudem lohnt es sich zu wissen, dass elektrische Spritzköpfe weniger wartungsintensiv und gleichzeitig kompakter sind – ein Vorteil, der Konstruktion und Service gleichermassen zugutekommt.
Und wenn der Platz nun doch einmal sehr knapp ist? In solchen Fällen können Sie eine Winkelsteckverbindung einsetzen. Sie ermöglicht den Einbau des Magnetventils in einem 90-Grad-Winkel und schafft somit zusätzlichen Spielraum in engen Maschinenräumen.
Tipp Nr. 6: In vielen Fällen verbessert eine Winkelsteckverbindung die Zugänglichkeit zum Magnetventil und zum Spritzkopf deutlich. Sie eröffnet Konstrukteuren zudem weitere Optionen, um Kompaktheit und Servicefreundlichkeit miteinander zu kombinieren.
Tipp Nr. 7: Auch hier gilt unsere Empfehlung: Ein elektrischer Spritzkopf ist von Haus aus kompakter und weniger wartungsintensiv als ein pneumatischer.
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